Tabla 2. Especificaciones de cuatro procesos de manufactura
Tabla 3. Composición proximal de harina de krill sometida a dos procesos de secado
3. Parámetros de referencia
La composición de la harina de krill resulta de la compleja interacción entre la edad, época del año, localización, sexo, condición fisiológica y composición de alimento consumido (Savage y Foulds, 1987).
La composición proximal, expresada en base seca, consiste en 62% de proteína cruda, 13% de extracto etéreo, 7% de fibra cruda, 13% de cenizas y 9% de extracto libre de nitrógeno (tabla 4). Al tratarse de una harina de crustáceos, cuando se habla de proteína cruda se tiene que considerar la participación que tiene la quitina, que en estas harinas, en promedio, es de alrededor del 6%.
El perfil y concentración de aminoácidos de estas harinas cubre los requerimientos para los camarones peneidos siendo una fuente rica en lisina, leucina y arginina (tabla 5).
El krill contiene abundantes proporciones de ácidos grasos poliinsaturados (HUFA por sus siglas en inglés) y una gran parte está compuesta por ácidos grasos omega 3, los cuales se han identificado como esenciales para los camarones (tabla 6). El krill también es una excelente fuente de fosfolípidos, colesterol y astaxantina (tabla 7).
4. Valor alimenticio
La harina de krill es una excelente fuente de proteínas ya que aporta todos los aminoácidos esenciales requeridos por los camarones peneidos; también es un efectivo aditivo ya que funciona como atractante, por lo que se ha utilizado para incrementar la palatabilidad de alimentos con altos niveles de fuentes vegetales y/o de alimentos medicados con antibióticos.
La harina de krill ha sido utilizada como principal fuente de proteínas de alimentos para larvas, juveniles y reproductores de camarones peneidos, con buenos resultados.
Valores expresados como g/100g de lípidos extraídos
La harina de krill, dentro de las harinas de crustáceos, presenta valores relativamente bajos de cenizas (minerales), siendo una buena fuente de calcio y fósforo (tabla 8).
Tabla 8. Contenido de minerales de harinas de krill
(*) valores expresados como g/100 g; (**) valores expresados como mg/kg.
Tabla 7. Contenido de Fosfolípidos, triglicéridos, colesterol y astaxantina de harinas de krill
(*) valores expresados como g/100g de lípidos; (**) valores expresados como ppm
Tabla 6. Contenido de ácidos grasos de harinas de krill
Tabla 5. Contenido de aminoácidos de harinas de krill
Valores expresados como g aminoácido/100g de proteína.
Tabla 4. Composición proximal de harinas de krill
Valores expresados como g/100g materia seca.
5. Consideraciones generales
La mención de marcas comerciales en el presente documento no implica ningún tipo de recomendación.
Las harinas krill contienen muy bajos niveles de contaminantes como dioxinas, PCB y metales pesados, lo cual esta relacionado a que provienen de aguas no contaminadas (Sclabos y Toro, 2003).
En la actualidad, el principal uso de la harina de krill es más como aditivo alimentario que como fuente de proteínas.
3.9.2 Limpieza y desinfección de las instalaciones de cultivo
4.1 Inclusión en la dieta
Tabla 9. Respuesta de los camarones peneidos a la inclusión de harina de krill en el alimento
Esta operación debe estar bien definida en un manual de procedimientos operacionales de saneamiento (POES) y debe ser de conocimiento y práctica de todo el personal de la granja.
La limpieza y saneamiento conlleva la eliminación total de todos los camarones vivos o refrigerados y luego la desinfección total de toda la instalación. Antes de proceder a la desinfección total de las instalaciones, se deben tomar en cuenta lo siguientes aspectos:
3.9.2.1 Coordinación del plan de desinfección total de las instalaciones
Una vez que se ha tomado la decisión de realizar una desinfección total, los gerentes deben asegurarse de que esta se realice de manera completa, ya que las desinfecciones parciales son de poco beneficio. Si no se logra la eliminación total del agente patógeno causante de la enfermedad, posiblemente este volverá a reaparecer para causar nuevos contagios. Hay que tener presente que cantidades significativas de agua pueden contener patógenos por lo que el equipo, los vehículos e incluso la ropa pueden ser vectores mecánicos de enfermedades.
Para que una operación de desinfección total en una granja sea eficaz, debe haber un alto grado de compromiso de todo el personal, el cual debe entender claramente el objetivo de la misma y para lo cual es necesario implementar actividades de capacitación permanente.
3.9.2.2 Optimizar la fecha de cosecha
Se debe planificar un programa de cosechas que permita que los camarones en cultivo alcancen una talla comercial razonable y definir un período prudencial hasta las nuevas siembras de postlarvas. Este lapso de tiempo entre cosecha y siembra, permitirá implementar un vacío sanitario en el estanque para realizar los procesos de limpieza y desinfección.
3.9.2.3 Manejo apropiado de los camarones a desechar
Los camarones vivos que quedan enterrados o en charcos en los estanques de cultivo después de las cosechas, pueden ser destinados para consumo humano local, siempre y cuando se les dé un lavado apropiado y un manejo en frío adecuado. Los camarones que han quedado muertos tras las cosechas, deben ser recogidos en su totalidad y enterrados aplicando capas de hidróxido de calcio (“cal apagada”) u óxido de calcio (“cal viva”) (Figuras 65a y 65b).
Fig. 65a. Entierro de camarones de desecho en un hoyo hecho fuera de cualquier área susceptible de contaminación en una granja camaronera.
Fig. 65b. Aplicación de cal y cobertura con tierra de camarones de desecho en una granja camaronera.
3.9.2.4 Desinfección de instalaciones y equipos
La desinfección es una herramienta necesaria para el manejo de enfermedades en las granjas camaroneras. Puede usarse como práctica rutinaria en programas de bioseguridad diseñados para excluir enfermedades específicas, o como una medida sanitaria de rigor para reducir la incidencia de patógenos en los estanques. También puede ser parte de programas enfocados a la erradicación de enfermedades.
La razón específica por la cual se realice la desinfección, será determinante en la estrategia a utilizarse y en la forma en que se aplique.
El uso de productos químicos para la desinfección, obliga a implementar medidas para proteger al personal y a los camarones en cultivo, así como a mitigar los efectos sobre el ambiente. En primer lugar, es necesario proteger la piel y los ojos del contacto con sustancias peligrosas utilizando vestimenta impermeable, botas, protección ocular y un sombrero. El aparato respiratorio debe protegerse con una máscara y el operador no debe tocar alimento alguno sin haberse lavado a conciencia las manos (Figura 66). Finalmente, los productos deben almacenarse de forma que no represente ningún peligro directo o indirecto para la vida de los camarones, para la vida humana o para el medioambiente.
Una vez que todos los camarones han sido eliminados de las unidades de cultivo, se debe proceder a la desinfección de toda la instalación. Durante esta fase, todo objeto que se sospeche sea portador de agentes patógenos, debe ser removido de las instalaciones o totalmente desinfectado.
Todas las áreas que han sido expuestas a los camarones deben ser limpiadas y desinfectadas. En general, se debe asumir que toda la granja está contaminada. Los siguientes desinfectantes son de uso común en la limpieza de las instalaciones de cultivo de camarones:
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Cloro (como hipoclorito de calcio o como hipoclorito de sodio). Este compuesto es altamente tóxico para organismos acuática; su concentración letal media (LC50) a 96 horas varía según la especie entre 0.04 y 0.5 mg/L⁻¹. La liberación de cloro al ambiente sin la previa neutralización con tiosulfato de sodio, puede afectar la vida acuática
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Yodo usado en su forma estable para desinfectar equipo
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Cal (como óxido de calcio o hidróxido de calcio)
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Luz UV (ultravioleta)
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Desecación (luz solar)
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Detergentes
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Compuestos orgánicos
El cloro y el yodo son muy tóxicos para los animales acuáticos y, a fin de evitar accidentes graves debido a una manipulación errónea, se recomienda neutralizar estos productos con tiosulfato de sodio (cinco moles de tiosulfato neutralizan cuatro moles de cloro). Las proporciones moleculares son las mismas para el yodo. Por lo tanto, para inactivar el cloro, la cantidad de tiosulfato usada debe ser 2.85 veces la cantidad de cloro (expresada en gramos):
Número de gramos de tiosulfato = 2.85 × número de gramos de cloro
Para el yodo, la cantidad de tiosulfato debe ser 0.78 veces la cantidad de yodo expresada en gramos:
Número de gramos de tiosulfato = 0.78 × número de gramos de yodo
También es posible preparar una solución de tiosulfato al 1% por peso, en cuyo caso los volúmenes son los siguientes (en mL):
1. Para el cloro: 28.5 × [número de litros de la solución desinfectante × concentración de mg/litro]/100
2. Para el yodo: Hay que multiplicar por 7.8 en vez de por 28.5.
Cada sección de la granja debe ser desinfectada de acuerdo a un orden lógico para así evitar la re-infección de áreas previamente desinfectadas. Las secciones de la granja que están más alejadas del centro de la instalación deben de ser desinfectadas de primero y las áreas de mayor actividad deben de desinfectarse de último (figura 66).
Fig. 66. Jornada de limpieza y desinfección en las instalaciones de una granja camaronera; nótese que el operario esta utilizando botas, guantes, mascarilla para gases y gorra para su protección.
3.9.2.4.1 Desinfección de estanques de tierra
Como se mencionó en el punto 3.1.2 (secado del estanque), el vacío sanitario es una medida de desinfección que permite mediante condiciones naturales (sol y viento) y con ayuda de la cal, disminuir la carga de organismos patógenos en el fondo de los estanques. Esta es una práctica eficiente y económica de desinfección, para las granjas camaroneras.
Se debe realizar un drenado completo del estanque y luego, mientras el fondo aún mantiene cierta humedad, hay que cubrir toda la superficie del fondo con cal a razón de 1,000 kg/ha (si se usa óxido de calcio) o 1,500 kg/ha (si se usa hidróxido de calcio).
Se debe tener cuidado de distribuir la cal de manera uniforme sobre todo el fondo del estanque.
El estanque debe permanecer seco hasta que la instalación entera ha sido totalmente desinfectada (Figuras 30a, 30b, 31a, 31b y 31c).
Durante la estación lluviosa, también es importante el proceso de desinfección de los estanques, aunque por las condiciones de humedad, el mismo se dificulta y sólo se puede recurrir a un drenado máximo posible y la posterior aplicación de cloro en los charcos, e hidróxido u óxido de calcio sobre todo el fondo. Este último proceso requiere generalmente un trabajo manual por parte de los trabajadores de la granja, pues difícilmente podrá ingresar un tractor agrícola debido a la humedad e inestabilidad del fondo.
3.9.2.4.2 Desinfección de tanques
Todos los tanques de plástico, concreto o fibra de vidrio deben ser drenados y dejados secar. Después, todas las superficies interiores y exteriores deben ser rociadas con una solución de cloro y dejadas así por varias horas.
Estas superficies deben cepillarse hasta dejarlas limpias de todo residuo adherido a sus paredes. Los tanques deben llenarse totalmente con agua limpia, a la cual se debe agregar hipoclorito de calcio hasta lograr una concentración mínima de 200 ppm de cloro libre residual por toda una noche. El agua debe luego ser drenada en su totalidad y los tanques se deben juagar y dejar secar.
Al preparar una solución química a una concentración en partes por millón (ppm), se debe tener presente que un litro de agua pura pesa 1000 gramos (un kilogramo) y es equivalente al volumen de 1000 cc o 1000 mL. También hay que recordar que un metro cúbico de agua contiene 1000 litros de agua y tiene un peso de 1000 kilogramos (una tonelada).
Dado que en un metro cúbico de agua hay mil litros, entonces, un metro cúbico de agua tendrá un peso aproximado de un millón de gramos, o será equivalente a un millón de mililitros, o un millón de centímetros cúbicos (cc) de agua (Anexo 11). Por consiguiente:
1 mL = 1g = 1 cc = una parte en un millón de partes en una tonelada = 1 ppm
1000 L = 1000 kg = 1 m³ = 1,000,000 g
Por lo anterior 1 ppm = 1 g por tonelada = 1 mL por tonelada = 1 cc por tonelada
De este modo, si se desea preparar una solución de cloro a una concentración de 200 ppm, se deberán agregar 200 g de cloro puro en polvo (1 libra contiene aproximadamente 454 gramos) a un metro cúbico de agua dulce (1000 L).
En el caso de uso de hipoclorito comercial cuya concentración media es de 70% (700,000 ppm), se debe aplicar la siguiente fórmula para preparar por ejemplo 10 L (10,000 mL) de solución con 200 ppm:
Reemplazando con los valores presentados arriba, tendríamos que el volumen inicial es igual a: volumen final multiplicado por la concentración final y este resultado se divide por la concentración inicial, como lo expresa la siguiente fórmula:
Reemplazando con valores, se tiene que:
Interpretación: para preparar 10 L de solución de hipoclorito con una concentración de 200 ppm, se deben utilizar 2.86 mL de hipoclorito al 70% y agregar agua destilada (o agua corriente limpia) hasta obtener un volumen total de 10 L.
Sin embargo, se debe tener presente que la mayoría de sustancias químicas raras veces son comercializadas en forma pura. Así, antes de preparar una solución a una concentración deseada, se debe conocer a qué concentración o grado de pureza se encuentra la sustancia química (principio activo) que nos interesa y así compensar a la hora de hacer los cálculos de las cantidades a usar.
3.9.2.4.3 Desinfección de equipos
Los equipos pueden agruparse en dos categorías: desechables y no desechables. Se consideran desechables los equipos y utensilios relativamente baratos y de fácil adquisición tales como mallas, redes y mangueras aireadoras. Todos estos equipos deben ser desechados cuando se considere pertinente, considerando sus condiciones y el hecho de no poder ser desinfectados para su posterior utilización.
Todo implemento que se pueda poner en remojo tales como tuberías removibles, piezas plásticas de plomería, jaulas para transferencia, cajas de cosecha, mesas de cosecha, discos Secchi, cristalería de laboratorio, etc., debe ser puesto en remojo en una solución de 200 ppm de cloro libre residual por 24-48 horas. El equipo usado en actividades de cultivo a campo abierto, también debe ser puesto en remojo en una solución de 200 ppm de cloro libre residual y luego secado al sol.
Los equipos eléctricos y motorizados tales como tractores, camiones, herramientas eléctricas, deben ser desinfectados con soluciones comerciales comunes. Primero se debe remover toda la suciedad de las superficies de estos equipos tales como alimento de camarón, lodo, grasa, etc. y después deben ser rociados con una solución de 200 ppm de yodo. Equipos pequeños tales como balanzas, básculas, instrumentos de medición y pequeñas herramientas eléctricas deben ser limpiados con una esponja impregnada con yodo. Los equipos de medición electrónicos de alta precisión no deben ser expuestos al cloro ya que la corrosión puede dañarlos.
3.9.2.4.4 Desinfección de oficinas
La contaminación de oficinas comúnmente ocurre a través del tráfico de personas desde áreas contaminadas hacia áreas administrativas. Por esta razón, la desinfección de edificios de oficinas debería concentrarse en los pisos. Todos los pisos deben ser lavados con detergentes comunes y después enjuagados con una solución de 200 ppm de yodo. Elimine todo objeto desechable. De igual modo, paredes, escritorios, baños, instalaciones eléctricas, refrigeradoras, congeladores, deben ser limpiados usando soluciones limpiadoras y desinfectantes corrientes.
3.9.2.4.5 Desinfección de otros edificios
Se debe aceptar como un hecho el que todo edificio que ha entrado en contacto con los camarones está contaminado.
Para iniciar la desinfección primero se debe barrer el edificio para eliminar todo material orgánico e inorgánico.
El siguiente paso consiste en la cloración. La persona que aplique el cloro en forma de gas, debe usar un traje impermeable, máscara anti-gas para cloro y anteojos protectores; también debe asegurarse de sellar todas las paredes y secciones del techo del edificio que pudieran permitir escapes de gas de cloro durante su aplicación.
Las superficies que no admitan limpieza con cloro, deben ser desinfectadas con una esponja impregnada en yodo 200 ppm. Antes de iniciar la aplicación de gas de cloro, éstas deben ser protegidas con plásticos o materiales resistentes al cloro para evitar su deterioro al contacto con el cloro. Durante la cloración, las superficies verticales y los techos deben ser rociados primero con una solución desinfectante de cloro.
Luego, los pisos pueden ser inundados hasta una profundidad de 5 centímetros con una solución de 200 ppm de cloro libre residual. Esta solución deberá dejarse reposar por al menos 48 horas, para después ser enjuagada con agua dulce limpia.
BPM para la limpieza y desinfección de las instalaciones de cultivo
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Cada granja debe desarrollar e implementar su propio Manual de Procedimientos Operacionales de Saneamiento (POES) Guía para el diseño, desarrollo e implementación de los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización POES - SSOP
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Todo el personal de la granja debe entender claramente el objetivo de la limpieza y desinfección de las instalaciones de cultivo, para lo cual es necesario implementar actividades de capacitación permanente
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El personal debe estar adiestrado para poner en práctica las medidas básicas de seguridad, requeridas durante la manipulación y aplicación de productos químicos
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La desinfección debe ser integral y no parcial, incluyendo todas las superficies susceptibles de la granja (estanques, edificios, equipos y materiales de operación, entre otros), utilizando los productos adecuados para cada caso, así como las concentraciones y tiempos indicados para la obtención de resultados óptimos
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Debe haber una planificación de los programas de siembra y cosecha, que permita realizar los vacíos sanitarios necesarios para el desarrollo de las actividades de limpieza y desinfección de las instalaciones de cultivo
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Los químicos deben ser utilizados según las dosis estipuladas por los fabricantes y de acuerdo con la normativa nacional e internacional en función de ser de bajo riesgo para las personas y el ambiente
3.9.3 Sistema de control y erradicación de plagas
Para un adecuado control y erradicación de plagas en una granja, es importante considerar las condiciones de higiene y limpieza en las que se mantiene el entorno de la misma.
Si el ambiente es propicio para que las plagas encuentren o desarrollen su hábitat, se estará frente a un entorno insalubre, en el cual se puede comprometer la salud, integridad física y entorno de trabajo del personal de la granja y de las comunidades vecinas.
Es responsabilidad de la granja definir un programa de control de plagas, en el cual se incluyan procedimientos, alcances, medidas de seguridad y parámetros de control, así como un adecuado sistema de registro y verificación. Para esto, se debe contratar una compañía de control de plagas certificada y debidamente registrada ante la Autoridad Competente (Figura 67).
Fig. 67. Dispositivo para el control de plagas en una granja camaronera, instalado y supervisado por una empresa certificada que ha sido contratada por la empresa.
El procedimiento más relevante dentro del programa de control y erradicación de plagas, es la aplicación de medidas preventivas tales como recoger diariamente toda la basura que se genera y ubicar los desechos orgánicos en un lugar apropiado (o ser enterrados con cal). Las instalaciones de la granja deben mantenerse libres de malezas, ya que en ellas se acumula basura y se refugian roedores y otras plagas. Los desechos sólidos deben ser recogidos de manera permanente y ubicados en basureros respectivos.
Los roedores son fuentes de infección para el hombre y de contaminación para el producto final de la granja, ya que suelen habitar en desechos y aguas contaminadas. Por tal razón, es necesario mantener un programa de control de roedores mediante la limpieza y el uso de trampas con cebos especiales, para evitar al máximo la contaminación del agua, los camarones, depósitos de alimento y las áreas habitadas de la granja.
Los agentes biológicos, químicos y físicos que se usen para el control de plagas, deben ser aplicados por personal debidamente calificado.
El responsable de la aplicación de cualquier sustancia empleada para el control o eliminación de plagas en cualquier parte del proceso, debe cumplir con las especificaciones establecidas en el catálogo oficial de plaguicidas vigente en cada país.
Las granjas deben poseer un croquis del lugar donde se instalen las trampas y debe existir señalización que indique su ubicación y grado toxicológico para humanos.
BPM para el control y erradicación de plagas
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Establecer un programa de control y erradicación de plagas que incluya procedimientos, alcances, medidas de seguridad y parámetros de control, así como un sistema estricto de registro y verificación
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Capacitar, concienciar e involucrar al personal de la granja en torno a los beneficios al mantener un ambiente libre de plagas dentro y alrededor de la granja
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Utilizar locales adecuados de almacenamiento, ventilados, con mallas y puertas seguras
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Asegurar que los químicos utilizados para este programa, cuenten con los registros y aprobaciones gubernamentales correspondientes para dicho uso
3.9.4 Registro y verificación
Todas las actividades realizadas con la bioseguridad de una granja camaronera, deben estar documentadas mediante registros completos y actualizados. Por consiguiente, deben existir formularios diseñados para la captación de datos según las diferentes necesidades de la granja y en función de las variables monitoreadas como parte de la bioseguridad.
La verificación debe realizarse mediante el análisis de registros que permitan diagnosticar la implementación, seguimiento y adecuaciones de las medidas de bioseguridad.
Como resultado, deben establecerse las acciones correctivas para cumplir con el objetivo de dichas medidas.
La verificación de la implementación de las medidas de bioseguridad, permite la evaluación del proceso productivo y tiene como objetivo asegurar que con el método de manejo que se está llevando a cabo, se reducen los peligros de introducción y propagación de patógenos, al mismo tiempo que se mantienen las mejores condiciones de cultivo para los camarones.
De la misma manera, permite demostrar que el producto final está libre de peligros químicos y biológicos para el consumidor y que el proceso de producción se ha realizado con prácticas amigables al medio ambiente.
La verificación debe determinar el grado en que las actividades relacionadas con la producción se realizan conforme a las medidas de bioseguridad, siguiendo un calendario preestablecido que debe ser dado a conocer a los evaluadores y evaluados con suficiente anticipación. La verificación debe estar basada en un documento que defina las buenas prácticas, mismo que debe estar disponible para todo el personal para su consulta y aplicación (por ejemplo este documento).
El responsable de la granja debe asegurarse que las verificaciones se realicen por personal entrenado y calificado, bajo condiciones adecuadas y con el enfoque hacia la mejora y retroalimentación de las buenas prácticas. El personal de la empresa debe participar tanto en las verificaciones internas, como en el proceso de aplicación de acciones correctivas y preventivas fuera de las verificaciones.
BPM para Medidas de Bioseguridad
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Mantener un rígido control y registro de todo lo que entre o salga de la granja
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Contar con las estructuras que faciliten y permitan tener el control en la entrada y salida a la granja
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Contar en las entradas con las estructuras e insumos necesario para la desinfección de vehículos y personas que ingresen a la granja
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Informar al personal que ingresa a la granja de las restricciones y medidas de seguridad y bioseguridad que deben respetar dentro de las áreas de la granja
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Tener a disposición de los visitantes la indumentaria de seguridad exigidas al ingreso a la granja como botas de caucho, gorra y bata (preferiblemente desechables), así como con un carnet de visitante
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Utilizar medidas de exclusión de organismos potencialmente portadores de agentes patógenos
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Establecer procedimientos escritos para la granja y mantener registros de todas las actividades adelantadas en las mismas
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Contar con protocolos escritos de limpieza y desinfección para los utensilios utilizados en cada estanque
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Mantener un control estricto en la entrada y salida de personal, organismos, materiales y vehículos de la granja
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Tener procedimientos establecidos para deshacerse de desechos orgánicos en caso de que se presente un brote de enfermedad
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Tener un protocolo de visita que aplique a todas las personas ajenas a la granja, que ingresen a sus instalaciones; este debe incluir procedimientos de desinfección, indumentaria de bioseguridad y logística
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Limitar el número de visitantes a sus instalaciones y controlar el contacto con los animales; preguntar acerca del último contacto con otras explotaciones acuícolas y el nivel de salud de la última explotación que fue visitada
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El personal de una granja, en su totalidad, debe evitar la visita a otros establecimientos acuícolas y debe respetar las condiciones de bioseguridad establecidas en cada establecimiento; se debe respetar un tiempo libre de al menos 72 horas después de haber visitado otra empresa
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Contar con una fuente confiable de postlarvas, juveniles o reproductores, que asegure una buena calidad de estos organismos, una condición de libres de patógenos específicos y que muestren un desarrollo y estado nutricional acorde con su edad
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Evitar la introducción de agua de las mareas a los estanques de cultivo y no utilizar semilla silvestre para la producción
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En la medida de lo posible, cada estanque debe contar con elementos o utensilios individuales para la manipulación de los animales
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La eliminación de desechos líquidos y sólidos debe realizarse de manera que no se presente contaminación por agentes patógenos
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La empresa debe disponer de un área de descanso y alimentación para los empleados, evitándose así que consuman alimentos en las áreas de producción
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Establecer medidas amigables con el medio ambiente, que eviten el ingreso de la fauna silvestre a la granja
4. Sistema de disposición de desechos según su clasificación y posibilidad de reciclaje
Las granjas deben implementar un plan de gestión ambiental en beneficio del entorno natural y de ellas mismas.
Esta gestión debe ser implementada durante el proceso de construcción y continuarse durante la producción. La gestión ambiental en la granja debe tener como principios la cultura de reducir, reusar y reciclar. La reducción en el uso de materiales o insumos así como la reutilización de éstos, son prácticas que previenen o disminuyen la generación de residuos sólidos, permitiendo a la vez conservar los recursos, reducir la contaminación y bajar costos por disposición y manejo de residuos sólidos. Esto quiere decir que hay que evitar que se produzca basura, comprando más conscientemente y utilizando materiales e insumos de la manera más eficiente.
En cada área de generación de desechos, se deben disponer recipientes de acuerdo con su clasificación y posibilidad de reciclaje. Aunque no existe aún una estandarización internacional única en el código de colores para la disposición de basuras para eliminación o reciclaje, se sugiere el siguiente ejemplo, tomado de varias fuentes para la separación de desechos y el uso de contenedores de distintos colores:
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Contenedor amarillo (envases): en este se deben depositar todo tipo de envases ligeros como plásticos (botellas, tarrinas, bolsas, bandejas, etc.), de metálicos (latas de bebidas, conservas, etc.)
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Contenedor azul (papel y cartón): en este contenedor se deben depositar los envases de cartón (cajas, bandejas, etc.), así como los periódicos, revistas, papeles de envolver, propaganda, etc. Es aconsejable plegar las cajas de manera que ocupen el mínimo espacio dentro del contenedor
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Contenedor verde (vidrio): en este contenedor se depositan botellas y materiales de vidrio
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Contenedor rojo (material peligroso químico o biológico): en este contenedor se depositan recipientes y materiales que impliquen riesgo para la salud humana, animal y el ambiente como baterías de electrodomésticos o equipos de laboratorio, medios de cultivo microbiológicos, restos de animales y residuos químicos entre otros
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Contenedor blanco (material reciclable): en este se depositan el resto de desechos reciclables que no tienen cabida en los grupos anteriores
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Contenedor gris (material biodegradable): en este se depositan el resto de residuos que no tienen cabida en los grupos anteriores pero que son material biodegradable tales como alimentos y material vegetal
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Contenedor naranja (aceites reciclables): en este se deposita el aceite de motores, aceites de cocina, grasas comestibles y otros residuos del mismo tipo que pueden ser tratados y reciclados
La operación diaria de las granjas de camarón genera desperdicios y basura, los cuales deben ser desechados de manera responsable y amigable con el ambiente. Dentro de las fuentes de basura se encuentran los plásticos donde se almacenan los lubricantes y aceites de los motores y, las bombas de agua. Así mismo, los generados por la cocina y alimento de los trabajadores, las aguas servidas y jabonosas, empaques de alimento y de postlarvas.
La basura, desperdicios, desechos humanos y de cualquier otro tipo que se produzca en la granja, no deben ser descartados en las áreas de manglares y humedales, o en cualquier otro lugar en el que se afecte el ambiente; por el contrario, los mismos deben ser descartados cumpliendo las disposiciones nacionales, utilizando letrinas portátiles, rellenos sanitarios o sitios claramente definidos para tal fin, donde no se produzcan problemas de olor o presencia de animales salvajes (Figura 68).
Fig. 68. Litrina portátil ubicada en un área de estanque de una granja camaronera. Nótese la existencia de un lavamanos y de un dispensador de toallas de papel (derecha).
BPM para la disposición de desechos según su clasificación y posibilidad de reciclaje
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Los sitios de disposición de desechos, tienen que estar estratégicamente localizados dentro de los límites de la granja, si los desechos no pueden ser dispuestos en vertederos municipales. Su diseño debe contemplar todas las normativas establecidas para minimizar los impactos ambientales, evitando su ubicación cerca de fuentes estuarinas, lagunas, manglares, áreas de oficina o sitios de trabajo
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Cada lugar donde se produzca basura, debe tener contenedores con los respectivos colores e indicaciones para su uso correcto
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Se debe promover en la granja una cultura de reducción, reutilización y reciclaje, enfocada principalmente a los hidrocarburos, sacos de alimento y materiales de operación más usados.
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Cuando exista cercanía (vecindad) entre un grupo de granjas camaroneras, éstas deben desarrollar en acuerdo con sus proveedores, un plan de manejo de desechos no orgánicos como por ejemplo contenedores de aceite, entre otros, para darles un manejo adecuado y eventual reciclaje
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Las aguas servidas y jabonosas, deben ser manejadas separadamente de las aguas de producción y deben ir a un tanque séptico. Estas aguas servidas no deben ser vertidas a los estanques, canales o aguas naturales sin haber sido tratadas completa y adecuadamente
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En la medida de lo posible, es preferible comprar a proveedores de químicos que reutilicen o reciclen los recipientes de sus productos
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Los sacos de alimento pueden ser reutilizados en otras actividades, siempre y cuando no sea para empacar y comercializar productos que van en contra de las normas nacionales de empaque y etiquetado
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El empaque plástico donde son comercializadas las postlarvas, debería ser reutilizado tantas veces como sea posible. Cuando ya no se pueda, deben ser desechados de forma adecuada
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Los envases de aceites, lubricantes de los motores y demás químicos, se deben reutilizar o desechar en lugares designados por la Autoridad Competente para tal fin, de tal manera que no generen contaminación ambiental
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Se debe considerar que para reducir los desechos, hay que implementar el uso de envases de gran volumen (ej.: un tanque de 55 galones de producto líquido, en lugar de 55 envases plásticos de 1 gal)
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La basura orgánica (desperdicios de comida, papel, etc.) debe ser llevada a un relleno sanitario donde se le dé un manejo adecuado
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La granja debe contar con letrinas portátiles ubicadas estratégicamente, las cuales deben estar sometidas a un programa de mantenimiento por parte de una empresa especializada
5. Uso de energía
El uso de energía eléctrica dentro de las granjas de camarón, es todavía indispensable para su funcionamiento y productividad.
En función de la economía y de la protección del ambiente, se debe evitar el desperdicio de la misma.
El uso de combustibles hidrocarburados (gasolina o diésel) debe hacerse de manera racional, pues en las actividades de producción este es uno de los renglones que más incide en los costos de una granja camaronera.
Es importante entonces que las empresas dedicadas al cultivo del camarón, consideren la posibilidad de acceder a fuentes alternativas de energía tales como la solar, eólica, geotérmica y biomasa. Muchos de los lugares dedicados a la camaronicultura, poseen espacios y condiciones climáticas aptas para la captación de los rayos solares, lo cual se puede canalizar para producir electricidad mediante el uso de paneles solares (Figura 69).
Otras alternativas las ofrece el uso de energía de biomasa, producida por la descomposición de residuos orgánicos y con lo cual se obtiene gas combustible (metano). Áreas abiertas y con vientos fuertes, tendrían la oportunidad de instalar y conectar aerogeneradores para el aprovechamiento de estas fuerzas naturales, consiguiendo la generación de energía eléctrica a bajo costo. Es muy importante tomar en consideración que estas energías alternativas tiene la capacidad de no contaminar el medio ambiente y no afectan por lo tanto a las comunidades vecinas.
Fig. 69. Paneles de energía solar utilizados en una granja camaronera como alternativa para reducir los costos por consumo de electricidad
BPM para el uso de energía
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Las granjas camaroneras deben procurar el ahorro de energía mediante políticas austeras en su uso
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Se debe promover y estimular la reducción del consumo eléctrico entre los trabajadores de la empresa, llevando controles mensuales de consumo eléctrico
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Minimizar al máximo el uso de los vehículos y lanchas de motor
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Si la granja usa aireadores, estos deben funcionar solamente cuando los niveles de oxígeno disuelto sean bajos o estén cayendo
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Mantener los equipos electrónicos en perfecto estado
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Planificar las actividades logísticas que implican flota vehicular, para minimizar los viajes y optimizar los desplazamientos de personal e insumos Instalar sistemas de gas combustible en los vehículos de trabajo pesado de las granjas (bombas, generadores eléctricos, pick ups, camiones, buses, etc.); éstos producen menores emisiones de gases a la atmósfera y tiene un costo y rendimiento que baja notablemente los gastos en estos renglones
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Cuando sea posible, adquirir vehículos híbridos para la movilización del personal ejecutivo, cuyo rendimiento en km/gal es mucho mayor que el de un vehículo tradicional (diésel o gasolina)
6. Planes de contingencia
El Plan de Contingencia de la granja debe ser exhaustivo pero sin entrar en demasiados detalles, de fácil lectura y cómodo de actualizar. Debe ser operativo y expresar claramente lo que hay que hacer, por quién y cuándo. Los planes de contingencia cubren situaciones principalmente en el campo operativo y ambiental; son necesarios para minimizar daños al personal, al ambiente y a la infraestructura, ocasionados por accidentes o emergencias ocurridas dentro de la granja camaronera. Son el resultado de un proceso de planificación avanzado, ante una situación incierta en la que se deciden escenarios y objetivos, se definen las acciones directivas y técnicas y se estructuran los posibles sistemas de respuesta con el fin de prevenir o responder mejor a una emergencia (Anexo 7).
En caso de accidentes, como el derrame de aceite o combustible en los estanques, canales o lagunas de sedimentación, se debe contar con medidas de mitigación que aseguren procedimientos específicos a desarrollar hasta que se resuelva el problema y las actividades normales de la granja. Dentro del plan de contingencia, deben estar especificados los mecanismos de notificación oportuna del problema a las autoridades ambientales. También deben estar bien establecidos qué cargos dentro de la empresa son los responsables de poner en marcha cada una de las fases del plan de contingencia. Un buen plan debe ser exhaustivo aunque no demasiado detallado, bien estructurado, de fácil lectura y comprensión y, fácil de actualizar.
7. Registros en una granja camaronera
Una granja camaronera debe contar con un sistema de registros eficaz y preciso. Deberán documentarse todas las actividades administrativas y de producción, el sistema de registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la misma. Los registros del proceso de producción desde la siembra hasta la cosecha, permiten estandarizar y rastrear los procedimientos operacionales (rastreabilidad) en cada paso del proceso, así como mantener un control de insumos y seguimiento a las variables físicas, químicas y biológicas del sistema de producción durante el ciclo de cultivo.
Los registros que se deben llevar en una granja camaronera, incluyen todos aquellos que estén relacionados con bioseguridad (ver punto “3.9”), producción (muestreos semanales de peso y supervivencia, monitoreos sanitarios, consumo de alimento, medicaciones, aplicación de insumos, cosecha, etc.), almacenes (materiales, insumos, alimento, repuestos, madera, etc.), depósitos de combustible, talleres, adquisición y mantenimiento de equipos (vehículos, bombas, cosechadoras, oxímetros, microscopios, etc.), reuniones, visitas técnicas, capacitación, jornadas médicas, aspectos del personal (incapacidades, permisos, vacaciones, promociones, evaluaciones, bonificaciones, amonestaciones, etc.) y todas aquellas actividades que permitan hacer un análisis retrospectivo en la empresa (Figuras 70a, 70b y 70c).
Fig. 70a. Formularios para registro manual disponible para diferentes actividades en una granja camaronera (izquierda) y sistema de archivador vertical para ordenar y conservar la evolución histórica de los datos (derecha)
Fig. 70b. Registros manuales tomados en el laboratorio de una granja camaronera (izquierda) y en campo (derecha) como parte del proceso de captación de datos sobre la producción.
Fig. 70c. Registro computarizado de datos en un almacén de una granja camaronera, lo cual permite tener control sobre la entrada y salida de materiales e insumos de operación.
El análisis y proyección de las conclusiones obtenidas con la tabulación de datos que han sido registrados, permite tomar medidas preventivas de manejo en pos de una buena producción, así como
minimizar los costos de operación maximizando el uso de los recursos de la granja.
Algunas de las ventajas importantes de manejar un plan de registro son las siguientes:
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El dueño de la granja se asegura que los procedimientos de trabajo se están cumpliendo
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El responsable técnico puede demostrar que los procedimientos de trabajo se están desarrollando correctamente
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Se puede demostrar a las autoridades que los procedimientos de trabajo están bajo ejecución según las normativas nacionales
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Los registros permiten identificar desviaciones en los procedimientos y, en consecuencia, implementar acciones correctivas o preventivas
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Llevar registros significa orden, control, eficiencia, seguridad y buen manejo
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Un buen sistema de registro permite la evaluación de los procesos y la toma de direcciones correctas hacia un procedimiento más eficiente
8. Rastreabilidad (Trazabilidad)
Entre las normas de carácter horizontal, el Reglamento Nº178/2002, artículo 18 del Consejo del Parlamento Europeo, sentó las bases para la puesta en marcha de métodos de rastreabilidad (trazabilidad) por parte de todos los operadores de la cadena alimentaria. Esta disposición entró en vigor en febrero de 2002 y el artículo fue aplicable a partir del 1 de enero de 2005.
La rastreabilidad debe sustentarse en un proceso fiable de recopilación y gestión de los datos generados en todas las actividades inherentes a la inocuidad del producto cosechado, que se desarrollen en la granja. Este proceso puede basarse en registros impresos o informatizados. Su aplicación presenta amplias ventajas tanto para el productor, como para los consumidores y la Autoridad Competente.
La Rastreabilidad como herramienta para rastrear el origen del producto y sus insumos dentro de la cadena de abastecimiento de alimentos, permite identificar y registrar cada producto desde su origen hasta el final de la cadena de comercialización. Desde el punto de vista productivo, los sistemas de rastreabilidad mejoran la gestión de la unidad productiva (CPLs, granjas, plantas de procesamiento, transporte y distribución), al disponer de registros sistematizados y funcionales conforme a las necesidades de cada unidad.
Un buen sistema de rastreabilidad en la cadena alimentaria, no sólo juega un importante papel en la protección de los intereses del consumidor, sino que aporta grandes beneficios para las empresas (Figuras 71a y 71b).
La exigencia de disponer de un sistema de rastreabilidad tiene múltiples beneficios: para los productores, permite la retirada de los productos con mayor rapidez, identificar la causa del problema y decidir el destino de los productos afectados disminuyendo considerablemente los daños económicos y de imagen comercial, además, entrega la posibilidad de vender los productos en mercados más rentables; para los consumidores, genera mayor confianza en la medida que existe transparencia informativa a lo largo de toda la cadena productiva y, para las autoridades competentes, permite actuar de una forma más eficaz frente a alertas sanitarias.
Fig. 71a. Imagen en la pantalla de un computador, mostrando un formulario electrónico de un software oficial diseñado para el registro de información de una granja camaronera con fines de rastreabilidad (trazabilidad).
Fig. 71b. Proceso de Digitación de información en un formulario electrónico de un software oficial, por parte de personal de una granja camaronera con fines de rastreabilidad (trazabilidad).
En los últimos años, la rastreabilidad de los productos de la acuicultura ha adquirido una gran importancia, habiéndose propuesto el uso de marcadores de ADN como una herramienta para la rastreabilidad.
Uno de los elementos importantes en la actualidad para asegurar la inocuidad de los productos acuícolas, es la RASTREABILIDAD y es parte fundamental de las BPM en Camarones de Cultivo (Anexo 10). La acuicultura en la actualidad representa casi el 50% de la producción de recursos acuáticos en todo el mundo; no obstante, las tendencias indican que en el futuro esta actividad se constituirá en la principal fuente productora de alimentos de origen acuático.
Por otro lado, el comercio mundial de alimentos de origen marino, se sigue incrementando y con esto el interés en reglamentar la producción de los alimentos, con la finalidad de garantizar la inocuidad y salubridad de los mismos.
En este sentido, en los últimos años se vienen impulsando una serie de normas que buscan orientar al productor.
Dentro de estas normas destacan las del Codex Alimentarius y Normas ISO, entre otras, además de las respectivas normas de cada país. Un sistema de información hacia el consumidor y las Autoridades Competentes de inocuidad que se viene impulsando y adoptando por los principales mercados mundiales, es la rastreabilidad.
Los dos esfuerzos legislativos más importantes para establecer la rastreabilidad de los alimentos, son los de la Unión Europea y los de Estados Unidos de América. En Europa, la directiva 178/2002 entró en rigor desde el 2005 y requiere de rastreabilidad obligatoria para todos los alimentos y productos alimenticios que se comercializan dentro de los países de la Unión Europea. En los Estados Unidos, la “Public Health Security and Bioterrorism Preparedness and Response Act” del 2002, entró en efecto en diciembre del 2003 y requiere del registro de todas las instalaciones de los productores, previo a la importación de alimentos a este país.
La rastreabilidad según la norma ISO 8402 es la “Aptitud a encontrar la historia, utilización o ubicación de un articulo, de una actividad, o de artículos o actividades similares por medio de una identificación registrada”.
El Codex Alimentarius la describe como la habilidad para seguir el movimiento de un alimento a través de los pasos específicos de producción, procesado y distribución.
Asimismo, El Reglamento (CE) No. 178/2002 de la Comunidad Europea, define la rastreabilidad, como la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo.
En el Anexo 5, se definen los conceptos relacionados con rastreabilidad hacia atrás, interna o de proceso y rastreabilidad hacia adelante. Así mismo, sobre su aplicación en acuicultura, procesamiento y comercialización.